自2016下半年起，铜箔进入涨价周期。今年第一季度，在消费电子淡季与新能源汽车市场低迷的双重影响下，铜箔价格维稳，涨势趋缓；而大型玻纤纱厂停窑维修刺激玻纤布供应短缺，价格飙升。因此，以铜箔与玻纤布为原材料的覆铜板延续去年三四季度涨势，价格持续上行。二季度，受下游价格及库存处理等因素影响，铜箔价格稍有回落。进入7月，电解铜箔厂订单量爆满，需求直线上升，金宝股份、威利邦、建滔积层板、金安国纪等企业已经开始对铜箔和覆铜板价格进行调整。
事件点评
电子级铜箔是电子工业的基础材料之一，主要用于印制电路板（PCB）、覆铜板（CCL）和锂电池、挠性线路板（FPC）等产品的制造。而PCB下游产业涵盖范围相当广泛，包括计算机、通信、消费电子、封装基板、汽车电子、工控医疗、航空航天等领域。
今年7月份以来，下游PCB行业进入行业旺季，iPhone8、华为Mate10、魅族PRO7、小米Note3等众多手机新机型在今年将进一步带动三四季度的旺季PCB需求，奠定铜箔和覆铜板涨价的基础。通过比较国内PCB大厂季度营收数据，我们发现PCB行业的季节性较为明显，一般三四季度营收提升，三季度达到高点。除了消费电子外，汽车电子和通信PCB需求也在稳定增长，引领整体PCB行业稳定需求。
近年来，随着消费电子终端市场转移，全球电子产业链依循从欧美到日本，从日本到韩台，从韩台至大陆的顺序也在转移。PCB产业下游广泛，我国大陆企业在中低端产品主导地位日显，产值全球占比近50%，成为整个行业最坚实的力量。因此，我国PCB行业的成熟发展也易于整个电子产业进步。
而在锂电铜箔方面，据中国汽车工业协会提供，2017年1－6月，新能源汽车产销21.2万辆和19.5万辆，同比增长19.7%和14.4%。其中纯电动汽车产销17.5万辆和16万辆，同比增长30.4%和26.2%。锂电铜箔作为新能源车锂电池主要原料，受新能源车市场推动，拥有增长新动力。
PCB下游需求旺，铜箔涨价趋势成
PCB（PrintedCircuitBoard）的中文名称为印制电（线）路板，又称印刷电（线）路板。PCB是组装电子零件用的基板，是在通用基材上按预定设计形成点间连接及印刷元件的印刷板，其主要功能是使各种电子组件形成预定电路的连接，起中继传输作用。其下游产业涵盖范围相当广泛，包括计算机、通信、消费电子、封装基板、汽车电子、工控医疗、航空航天等领域。
PCB市场多个下游细分市场:消费电子受智能终端创新影响柔性PCB板需求上升；汽车电子带动车用PCB用量升级；小基站建设带动高端PCB市场。行业下游被激活，PCB领域带动上游原材料需求提升。
根据Prismark的统计数据，通信、计算机和消费电子已成为PCB三大应用领域。2009年至2015年，通信和汽车电子领域的PCB需求占比由22.18%和3.76%分别提升至28.21%和6.34%，成为PCB应用增长最为快速的领域，主要得益于移动互联网终端产品的蓬勃发展以及汽车电子的广泛应用。
汽车和通信是增长最快应用领域
随着车联网、汽车智能化的发展，汽车电子的成本占比日渐提高。根PWC统计，目前通车型汽车电子成本占比约为25%，未来有望提升到50%以上。此外，随着元器件的增多，汽车电子也向集成化、网路化发展。
2013-2015年中国4G投资增长率高速增长，复合增长率为59%，2015年达到1048亿元。三大运营商大概率在2018年展开5G网络建设，投资规模也将超越4G时代，通信市场的投资在5G的带领下有望继续高速增长。
下半年手机新品密集发布
自2010年以来，每年的第四季度智能手机销量都会出现明显的增长，因为9-11月份是手机厂家推出新机型的高峰时间段，PCB需求旺季也如期而至。今年下半年，不仅是苹果十年新机的发布期，也是国产品牌商推出各系列新机型的时期。其中，华为将推出两款新旗舰机荣耀Note9和华为Mate10；魅族将推出双摄像头手机魅族PRO7；小米也将发布延续双曲双摄设计风格的Note3。目前，国产品牌华为、OPPO、VIVO、小米、魅族成为继苹果、三星之后的创新先锋，贴近下游消费群体的创新将推动国产机份额进一步走高，国产高端机型在外观、性能等多个维度的创新将驱动出货量走高。
新能源汽车产销回暖，锂电铜箔随之而增
受益于近两年新能源汽车及动力锂电池行业的快速发展，市场对锂电铜箔的需求大幅增长。中国汽车工业协会的最新数据显示，2017年上半年，新能源汽车产销21.2万辆和19.5万辆，同比增长19.7%和14.4%。在新能源汽车市场的拉动下，作为动力锂电池不可或缺的原材料，锂电铜箔的市场需求不断拉升。
新能源汽车板块发展长期利好
2017年6月12日，中汽协公布我国新能源汽车产销量数据，新能源汽车市场逐步回暖。5月份，新能源汽车产销量分别为5.1万辆和4.5万辆，同比分别增长38.2%和28.4%，其中，纯电动汽车产销量分别为4.4万辆和3.9万辆，同比增长52.5%和49.0%，超过市场预期。5月份新能源乘用车销量达到3.8万辆，环比4月增长近30%，同比增速高达45%。1-5月新能源乘用车累计销量增长35%，销量增长主要来源于限购城市的恢复和非限购城市经济型电动车的双增长。
此外，近两个月，政策层面给予新能源行业极大支持动力，下半年销售量有望强势走高。
1）250款新能源车型申报第297批《道路机动车辆生产企业及产品公告》。工信部于6月15日对申报第297批《道路机动车辆生产企业及产品公告》的车辆新产品予以公示。据统计，本次申报的新能源汽车产品共有74户企业的250个型号，其中纯电动产品共67户企业202个型号、插电式混合动力产品共18户企业48个型号。新能源乘用车及底盘产品25款，包括纯电动乘用车19款，插电式混合动力乘用车6款；新能源客车及底盘产品152款；新能源专用车及底盘产品73款。
2）《规划》提出加快新能源汽车研发和推广应用工程。2017年4月6日《汽车产业中长期发展规划》提出，要加快新能源汽车技术研发及产业化，加大新能源汽车推广应用力度，实施动力电池升级工程。到2020年，新能源汽车占汽车产销7%以上，年产销量达到200万辆，动力电池单体比能量达到300瓦时/公斤以上，力争实现350瓦时/公斤，系统比能量力争达到260瓦时/公斤、成本降至1元/瓦时以下。
到2025年，新能源汽车占汽车产销20%以上，年产销量达到700万辆，动力电池系统比能量达到350瓦时/公斤。
3）“双积分”推进新能源汽车行业高速增长。6月13日，《乘用车企业平均燃料消耗量与新能源汽车积分并行管理办法（征求意见稿）》发布，其中提出2018年度至2020年度，乘用车企业的新能源汽车积分比例要求分别为8%、10%、12%，新能源积分不能在不同年度间结转。征求意见稿中对积分抵偿方式未变，但对纯电动乘用车的积分细化，积分多少不仅与整车续航里程呈正线性关系，还加入了能耗要求，高续航里程、低能耗的整车有望拿到1.2倍的补贴，而高能耗的整车只能拿到0.5倍的补贴。积分制度将为车企布局新能源汽车产业再添活力。
新能源市场高速增长带来动力电池需求剧增
2014年以来，新能源汽车产业飞速发展，带动上游需求剧增，2014年底到2016年初，动力电池产业链总体供需供不应求，电池企业长时间处于满负荷运转状态，扩张激进的企业实现最快的增长。2017年4月6日《汽车产业中长期发展规划》的印发以及6月13日《乘用车企业平均燃料消耗量与新能源汽车积分并行管理办法（征求意见稿）》的颁布无疑是为新能源汽车中长期的发展保驾护航。新能源汽车的爆发式增长带动了锂电池的强劲需求，所需的上游材料锂电铜箔随之而增。
供不应求的局面令锂电铜箔加工费不断上扬。由于锂电铜箔需求存在刚性缺口，加工费不断提价。尽管如此，下游需求依旧旺盛，锂电铜箔产能增速却跟不上需求的增速。由于锂电铜箔资金投入大、环保要求严及加工难度高所致。锂电铜箔生产设备昂贵，采购时间长，极限开工率较低，投资回报期较长，资金压力大；此外，由于锂电铜箔在生产过程中需要用到硫酸和硫酸铜溶液且产生大量废水，除了对环保设备要求高，环评审批也格外严格；同时，锂电铜箔生产工艺要求明显高于电子铜箔生产，除了对厚度有超薄要求外还需满足很多技术特点，加工难度较大。上述特点导致锂电铜箔短期扩产不易。
锂电铜箔需求在下游激发下存在刚性缺口，但其产能增速却存在滞后。由于锂电铜箔生产线投入资金量大、环保要求严苛、加工难度大、企业投入期长，锂电铜箔厂商想要短期扩产仍有难度。因此，锂电铜箔生产因其自身特点供给有限，加剧行业紧张态势。
铜箔涨价将促使PCB行业集中度提升
在整个PCB的制造过程中，覆铜板（CCL，全称覆铜板层压板）作为基板制造最主要的原料，是PCB成型的核心部件，成本占比近60%，覆铜板是由木浆纸或玻纤布等作增强材料，浸以树脂（融合剂），单面或双面覆以铜箔，经热压而成。其中，铜箔占覆铜板材料的成本的30%（厚覆铜板）或50%（薄覆铜板）。去年8月起，CCL上游铜箔受锂电铜箔供需紧张的影响开始涨价，玻纤布也自2016年四季度开始涨价。CCL企业受益于下游PCB行业需求增长，可以通过下游完全传导成本的压力，且产品价格涨幅高于成本涨幅，进一步提升产品毛利。
而PCB行业下游对应范围广大，市场容量较大，但是下游变化较快、细分市场众多，行业门槛低、分散度极高，多年来企业恶性竞争明显，以低价策略为主。再加上，PCB厂商多年受到原材料价格转嫁影响、劳动力成本高昂、税费繁多等因素影响，成本费用居高不下，线路板行业毛利率低已成为不争的事实。从2016下半年开始至今，PCB上游原材料覆铜板CCL出现涨价、供货不足等现象，传统PCB厂商受成本提升、下游需求低迷、议价困难的影响，逐渐被挤出市场。行业集中度提升，资源开始向需求有确保、良率高、成本端有控制的大企业集中。此次铜箔的涨价趋势在未来一定时期内也会将无效产能逐步淘汰，使PCB行业集中度进一步提升。
